Os 7 desperdícios Lean
Desperdício é tudo aquilo que não contribui para atender a necessidade do cliente. Desperdício só adiciona custo e tempo. Por exemplo, se para o seu cliente uma resposta rápida é o que ele espera, tudo aquilo que acontece no processo de atendimento que não contribui diretamente para a produção do produto ou do serviço, mas aumenta o tempo que o cliente espera, deve ser enxergado como desperdício.
Se para o seu cliente baixo custo é importante, tudo aquilo que adiciona custo e que não contribui diretamente para a produção do produto ou serviço deve ser enxergado como desperdício.
Você pode estar se perguntando se existe uma forma de medir a quantidade de desperdícios em um processo e há. Você pode medir o percentual de desperdício de um processo comparando a soma do tempo das atividades que agregam valor ao produto ou serviço, com o tempo decorrido entre a solicitação e o atendimento do cliente, que chamamos de lead-time.
Quanto menor for este percentual, maior é a oportunidade de melhoria.
Para conseguir fazer esta medição é importante que você percorra o processo de atendimento, do início até o final, observando o que é feito em cada atividade e tomando o seu tempo. Percorrer o processo, entender as atividades no detalhe permite que você enxergue com clareza quais atividades agregam valor de verdade e quais atividades, apesar de necessárias, não agregam e por isto são chamadas de desperdícios.
Eliminar desperdícios reduz custos e o tempo para atendimento dos clientes. O tempo que a sua empresa gasta em atividades que não agregam valor deve ser usado naquilo que o cliente percebe como valor. Lembre-se que a empresa Lean tem um sistema de gestão que coloca foco total no cliente e a partir disto busca continuamente a perfeição de seus processos, sem desperdícios de qualquer natureza.
Os 7 desperdícios na manufatura
De acordo com o Lean Manufacturing, costumamos classificar os desperdícios em 7 tipos:
Desperdício #1 – Superprodução
SUPERPRODUÇÃO
É produzir a mais ou antes do necessário, baseado numa previsão de vendas incerta.
Desperdício #2 – Estoque
ESTOQUE
São os acúmulos de peças entre as etapas do processo causados pela diferença de velocidade de produção ou mesmo por diferentes prioridades dos processos
Desperdício #3 – Defeito
DEFEITO
São as peças produzidas que não atendem os requisitos técnicos dos clientes e exigem retrabalho ou são simplesmente refugadas.
Desperdício #4 – Processo desnecessário
PROCESSO DESNECESSÁRIO
É aquele que toma tempo e não modifica o produto.
Desperdício #5 – Transporte
TRANSPORTE
São os acúmulos de peças entre as etapas do processo causados pela diferença de velocidade de produção ou mesmo por diferentes prioridades dos processos.
Desperdício #6 – Movimentação
MOVIMENTAÇÃO
É o deslocamento dos operadores e a manipulação de peças e de ferramentas que não modificam diretamente o produto.
Desperdício #7 – Espera
ESPERA
É o tempo em que os recursos aguardam por material, insumos, pessoas, informações ou definições para produzir
Encontrando os desperdícios
As empresas podem ter centenas de processos e existem desperdícios em todos eles…
Vamos imaginar que você esteja com um problema de entrega… levando mais tempo para entregar o produto ou serviço do que o seu cliente necessita.
Sua tarefa é encontrar através das suas bases de dados qual o processo que mais está afetando a entrega.
E uma vez identificado o processo, recomendamos utilizar uma metodologia conhecida por Mapeamento de Fluxo de Valor para entender o que está acontecendo.
No mapeamento, percorre-se todo o processo desde sua solicitação até a entrega do que foi solicitado para o cliente, registrando os tempos de execução das atividades, as filas de pedido, além do fluxo de informação…
Observando o processo você vai entender: quais as ferramentas são usadas e como elas são usadas, como os recursos são alocados, quanto tempo é gasto por atividade, como a informação chega, como ela sai, como os desvios são tratados, como as prioridades são gerenciadas, dentre outras coisas que você só entende vendo o processo acontecer…
O mapeamento gera uma representação visual, utilizando símbolos e ícones, de como o Valor atravessa as diferentes etapas do processo.
O desenho da situação atual facilita a visualização dos pontos onde o fluxo é interrompido, onde são gerados erros, onde existe redundância de tarefas entre outros desperdícios.
Os desperdícios encontrados no processo que impactam o seu objetivo devem ser identificados e representados no processo que você está avaliando.
Causa raiz dos desperdícios
Entendo as causas dos desperdícios
Uma coisa importante a lembrar é que desperdício é sintoma de problema, não é a causa. É como a febre numa pessoa doente, a alta temperatura é um indício de que algo está errado. A febre deve ser combatida, mas ela não é a causa do problema. Pode ser muito perigoso para a pessoa ficar tomando remédio para baixar a febre sem entender o que está causando a elevação da temperatura. Atacar a causa é o jeito certo de resolver o problema. Portanto, é fundamental investigar as causas dos desperdícios encontrados no seu processo. O jeito Lean de resolver problemas é através do PDCA. Mapear o processo, identificar os desperdícios e entender as causas fazem parte da faze da parte de planejamento do método.
O Diagrama de Ishikawa
Normalmente se começa uma investigação de potenciais causas de um problema utilizando o diagrama de Ishikawa, conhecido como diagrama de espinha de peixe. O objetivo é encontrar os fatores que têm um impacto direto sobre o problema. Apesar de ser uma ferramenta de investigação bastante simples, ela nos ajuda a ampliar o nosso ângulo de visão.
As 6 categorias do diagrama são conhecidas como os 6Ms e nos ajudam a pensar em causas relacionadas à mão de obra, método, máquina, matéria-prima, medição e meio. É recomendável preencher este diagrama com mais pessoas e, se possível, de diferentes áreas que enxergam o problema por diferentes perspectivas. Isto vai enriquecer muito a análise.
Num primeiro momento as pessoas são convidadas a colocar todas as causas que acreditam ter algum impacto no problema. Na etapa seguinte são escolhidas as causas mais impactantes dentre aquelas levantadas. Isto exige um estudo das bases de dados e novas visitas ao processo para confirmar a causa e quantificar seu impacto no problema. Aqui não existe espaço para suposições, nós não podemos tomar ações baseadas em achismos. A experiência das pessoas é muito importante, mas precisa estar apoiada em fatos e dados. Uma boa análise de causas é mais do que meio caminho andado rumo a solução do seu problema.
Combatendo as causas dos desperdícios
Quando você chega na causa raiz do desperdício, é muito provável que você tenha mais do que uma alternativa de solução para resolver o problema. É sua responsabilidade escolher a melhor solução.
Para isto você deve avaliar cada alternativa de acordo com critérios que sejam importantes para a sua empresa neste momento, como por exemplo: custo de implantação, custo de manutenção, prazo de implantação, impacto no resultado, impacto na imagem, segurança para os funcionários, etc. Cada critério pode ter um peso diferente de acordo com a importância que a sua empresa dá para eles, então duas soluções com benefício igual vão ser escolhidas de acordo com estes critérios.
É importante que se tenha transparência e um bom racional por trás da escolha da solução, incluindo seu benefício e custo estimado de implantação, além de um responsável. A partir do desenho da solução é importante ter um plano claro de implementação, acompanhamento do progresso do plano e do resultado das ações. Muitas empresas se esquecem de fazer a verificação da eficácia do plano… mas, não uma empresa Lean, e não você.
Veja neste vídeo um resumo dos desperdícios e comece agora mesmo a eliminá-los de seus processos!
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