Manutenção e reparo – Melhores resultados com TCO e TPM

Operational Excellence

Dois conceitos, um objetivo: Total Cost of Ownership (TCO) e Total Productive Maintenance (TPM) otimizam os processos de manutenção no setor e, assim, reduzem os custos operacionais totais.

Arpad Boros, da Staufen, e Horia Todoran, da Bosch Rexroth na Romênia, descrevem a abordagem na prática nesta entrevista exclusiva.

Em setores como o de gestão de frotas e leasing, o conceito de TCO (Total Cost of Ownership) está bem estabelecido. Como essa abordagem se encaixa no setor?

Horia Todoran: A abordagem de TCO tem como objetivo principal manter a participação de um equipamento nos custos totais do ciclo de vida de uma máquina o mais baixo possível. Nas fábricas de produção na Romênia, estamos enfrentando atualmente o desafio de modernizar e atualizar os sistemas hidráulicos, especialmente em termos de eficiência energética. Isso não é fácil com o sistema hidráulico, pois ele é descentralizado e muitos sistemas individuais precisam ser atualizados.

Nesse contexto, a abordagem holística de TCO pode ser particularmente vantajosa. Ela leva em conta vários aspectos, com um foco maior nas atividades operacionais, como a padronização, por exemplo, a redução do número de variantes de componentes ou o monitoramento digital do status da máquina para organizar melhor os ciclos de manutenção. É nesse ponto que o Industry 4.0 pode ajudar. Ele permite a automação, o monitoramento de condições e a manutenção preditiva.

A Staufen segue uma abordagem semelhante com o TPM. Onde os dois conceitos se sobrepõem?

Arpad Boros: O TPM é uma abordagem lean estruturada que reduz sistematicamente o desperdício nos processos de manutenção. Ele se encaixa perfeitamente no conceito de TCO porque também adota uma abordagem holística. Essencialmente, trata-se de transferir a responsabilidade pela manutenção de rotina para os funcionários no chão de fábrica e, assim, reduzir a carga de trabalho.

As equipes de manutenção tradicionais têm experiência em consertar coisas quando elas quebram. Isso pode ser descrito como combate a incêndios. No entanto, o objetivo do TPM é evitar o início de incêndios. Conseguimos isso por meio do monitoramento contínuo da fabricação pelos funcionários. As tecnologias do Setor 4.0 também são um suporte útil aqui, pois simplificam o monitoramento por meio de processos digitais.

Horia Todoran
Managing director na Bosch Rexroth

sobre o entrevistado

  • Ampla experiência em empresas de vendas de equipamentos industriais – desde o início, passando por diferentes cargos de vendas na Atlas Copco, até a Bosch Rexroth Sales SRL como diretor administrativo
  • Visão holística de uma empresa de vendas integrada, desde vendas de equipamentos, serviços e vendas de pós-venda até vendas e serviços de aluguel, operações
  • Mentalidade estratégica e analítica, impulsionando mudanças e implementando sistemas para melhoria contínua em todos os níveis das organizações

Quais são os benefícios da combinação de TCO e TPM para empresas?

Horia Todoran: Os dois conceitos se encaixam como hardware e software. A abordagem de TCO é ideal para criar clareza e transparência com relação aos custos operacionais de uma máquina ou sistema. O uso de componentes padronizados, reparos e um baixo número de variações leva automaticamente a menos estoque e custos de manutenção mais baixos. O TCO também cumpre a mesma tarefa nos processos de produção: ao analisar os custos totais, é possível identificar procedimentos desnecessariamente complexos. Com relação à manutenção, trata-se também de integrar os operadores às tarefas. Com soluções sob medida, as tarefas de monitoramento podem ser simplificadas ou automatizadas.

O TPM tem um forte impacto sobre os processos dentro das empresas e leva a uma série de mudanças no planejamento, na produção e na manutenção. Quais são as etapas mais difíceis para as empresas?

Arpad Boros: Na minha experiência, a etapa mais difícil é explicar à gerência que a abordagem de TPM não é um programa rápido de redução de custos. Os resultados só aparecem mais a longo prazo – mas, nesse caso, são sustentáveis. Entre outras coisas, os operadores devem ser treinados e orientados para que possam assumir a responsabilidade por suas máquinas. Outro pré-requisito importante é a comunicação entre todas as partes interessadas que desempenham um papel ao longo do ciclo de vida. Eles devem se sentar à mesma mesa, caso contrário, o processo não funcionará.

Nos setores modernos, os investimentos em novas máquinas podem ser significativos, especialmente na indústria pesada. Que medidas as empresas precisam tomar para garantir que os novos investimentos estejam preparados para o futuro?

Horia Todoran: Os investimentos têm a ver com o progresso por meio de inovações tecnológicas – visando a sustentabilidade e a preservação dos meios de subsistência, entre outras coisas. Como especialistas em tecnologia de acionamento e controle, estamos sempre oferecendo aos nossos clientes novas tecnologias e inovações. Nosso foco é o impacto dessas novas tecnologias. Embora elas possam incorrer em custos de aquisição mais altos. Se você analisar o TCO ao longo de dez anos – incluindo energia, manutenção e outros custos operacionais -, muitas vezes fica claro que um investimento inicial mais caro é mais econômico a longo prazo em comparação com máquinas convencionais mais baratas.

Arpad Boros
Country Manager para Hungria e Romênia na STAUFEN.AG

sobre o entrevistado

  • 20 anos de experiência em gestão de projetos e consultoria de gestão em 12 países
  • Impulsionar mudanças e implementar a melhoria contínua em todos os níveis das organizações do cliente, desde os executivos seniores até o chão de fábrica
  • Ajudar os clientes a aumentar a produtividade da mão de obra e das máquinas e, ao mesmo tempo, reduzir o tempo de ciclo e o desperdício

As empresas podem buscar essa visão de TCO/TPM sozinhas ou precisam de um parceiro experiente para uma implementação tranquila e eficaz?

Trabalhar com um parceiro experiente tem muitas vantagens, inclusive uma nova perspectiva sobre processos e estruturas organizacionais estabelecidos. Pela minha experiência, as empresas geralmente não reconhecem o desperdício e o potencial significativos em suas próprias operações. As operações de combate a incêndios das equipes de manutenção são simplesmente aceitas; afinal, elas fazem parte da vida cotidiana. Uma perspectiva externa pode ajudar a identificar seus próprios pontos cegos.

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